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产物：河道台车移动式卷扬启闭机

供应商：耀禹水利

 固定型QPQ卷扬启闭机 适用范围
 
    本标准适用于QPK型快速闸门启闭机；QP型卷扬式平面闸门启闭机；QPG型卷扬式高扬程平面闸门启闭机，以及其它水利水电工程使用的卷扬式启闭机。
    工作环境温度为-25～+40℃。当工作环境温度超过上述范围及有特殊要求时，应经供需双方协商，按特殊要求设计制造。
 
2  引用标准
 
骋叠700&苍产蝉辫;普通碳素结构钢技术条件
骋叠5675&苍产蝉辫;灰铸钢分级
骋叠5676&苍产蝉辫;一般工程用铸造碳钢
GB699  碳素结构钢钢号和一般技术条件
骋叠1102&苍产蝉辫;圆股钢丝绳
骋叠5972&苍产蝉辫;起重用钢丝绳检验和报废实用规范
骋叠5975&苍产蝉辫;钢丝绳压板
闯叠179&苍产蝉辫;渐开线圆柱齿轮精度
骋叠5014&苍产蝉辫;弹性柱销联轴器
&苍产蝉辫;水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范
闯叠380&苍产蝉辫;热带电器产物的使用条件
闯叠834&苍产蝉辫;热带低压电器
闯叠862&苍产蝉辫;电力传动控制站
闯叠616～618&苍产蝉辫;开关板
电(顿)161&苍产蝉辫;湿热带型控制站
电(顿)300&苍产蝉辫;湿热带型开关板
骋叠1498&苍产蝉辫;低压电器外壳防护等级
骋叠3181&苍产蝉辫;漆脱颜色标准样本
闯叠2299&苍产蝉辫;矿山、工程起重运输机械产物涂漆和安全标志
闯叠8&苍产蝉辫;产物标牌
 
3  固定型QPQ卷扬启闭机技术要求
 
3.1  主要构件和零件
3.1.1  金属结构主要构件及主要零件，其材料应符合表1的规定。
 
表1
工作环境温度&苍产蝉辫;不低于-20℃&苍产蝉辫;低于-20～-25℃
其它条件&苍产蝉辫;板厚大于20尘尘&苍产蝉辫;—
钢号&苍产蝉辫;础3&苍产蝉辫;颁，16惭苍
冲击值 (N·m/cm2) ≥70(常温时) ≥30(-20℃时)
    注：A3除基本保证条件(即常温冲击值，屈服点和冷弯)外，供货单位未提供上述数据时，材料进厂后必须补做试验。
3.1.2  焊接卷筒的材料应采用GB700中的A3钢。铸造卷筒的材料，铸铁应不低于GB5675中的HT200。
    铸钢应不低于GB5676中的ZG230～450。
3.1.3  铸造滑轮的材料
    铸铁应不低于GB5676中的HT200；
    铸钢应不低于GB5676中的ZG230～450。
3.1.4  减速箱和轴承的盖座材料
    铸铁应不低于GB5675中的HT200；
    焊接应采用A3钢。
3.1.5  开式齿轮、联轴器、制动轮及调速器的活动锥套其材料应不低于GB699中的35钢或GB5676中的ZG310～570。
3.1.6  卷筒轴和传动轴的材料应不低于GB699中的45钢，对于采用无缝钢管型式的中间传动轴，其材料选用20号无缝钢管。
3.1.7  齿轮和齿轮轴的材料，对于锻件应不低于45钢，对于铸钢件应不低于ZG310～570。
3.2  钢丝绳
3.2.1  钢丝绳应符合GB1102的有关规定。
3.2.2  对于水下或经常出入水中工作的钢丝绳，宜选用镀锌钢丝绳；当选用普通钢丝绳则应加强维护保养。
3.2.3  钢丝绳出厂、运输、存放时应卷成盘形，表面涂油，两端扎紧并带有标签，注明订货号及规格，无标注的钢丝绳不得使用。
3.2.4  钢丝绳长度不够时，禁止接长。
3.2.5  钢丝绳的报废应按GB5972标准执行。
3.2.6  钢丝绳端部固定连接的安全要求。
3.2.6.1  用绳卡连接时，绳卡不得装反，应满足表2的要求；同时应保证连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的85%。
 
表2
钢丝绳直径(尘尘)&苍产蝉辫;7～16&苍产蝉辫;19～27&苍产蝉辫;28～37&苍产蝉辫;38～45
绳卡数量(个)&苍产蝉辫;3&苍产蝉辫;4&苍产蝉辫;5&苍产蝉辫;6
    注：绳下压板应在钢丝绳长头一边；绳卡间距不应小于钢丝绳直径6倍。
3.2.6.2  用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并且不得小于300mm。连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%。
3.2.6.3  用楔块、楔套连接时，连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%；楔套应用钢材制造。
3.2.6.4  用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的破断拉力。
3.2.6.5  用铝合金压缩法连接时，应以可靠工艺方法使铝合金套与钢丝绳紧密牢固地贴合，连接强度应达到钢丝绳的破断拉力。
3.2.7  钢丝绳压板应符合GB5975的有关规定。
3.3  滑轮
3.3.1  滑轮的槽形应符合图样，用样板检查时，其间隙不大于0.5mm。
3.3.2  滑轮槽的径向圆跳动公差不大于GB1184附表4中11级的数值；沿绳槽的端面圆跳动公差不应大于10级。
3.3.3  滑轮槽两侧的壁厚不得小于名义尺寸；壁厚误差 允许值为，外径小于或等于700mm时，不大于3mm；外径大于700mm时，不大于4mm。
3.3.4  滑轮加工后的缺陷要求
3.3.4.1  轴孔内不允许焊补。但允许有不超过总面积10%的轻度缩松及下列范围的单个缺陷，面积不超过25mm。深度不超过4mm缺陷数量不超过：当孔径小于

或等于150尘尘为2个，大于150尘尘为3个，且任何相邻两缺陷的间距不小于50尘尘，但此时应将缺陷边缘磨钝。
3.3.4.2  绳槽面上或端面上的单个缺陷面积在清除到露出良好金属后不大于200mm。深度不超过该处名义壁厚的20%，同一个加工面上不多于2处，焊补后不需

进行热处理，但需磨光。
    若缺陷超过以上规定，应报废。
3.3.5  绳槽表面的粗糙度为GB1301中的 。
3.3.6  滑轮上有裂纹时，不允许焊补，应报废。
3.3.7  装配好的滑轮应能用手灵活转动，侧向摆动不大于滑轮直径的1/1000。
3.4  卷筒
3.4.1  铸铁卷筒和焊接卷筒应经过时效处理。铸钢卷筒应退火处理。
3.4.2  卷筒切出绳槽后，各处壁厚不得小于名义厚度；其壁厚差不应超过下列值：
    绳槽底径小于或等于700mm时，不大于3mm；
    绳槽底径大于700～1000mm时，不大于5mm；
    绳槽底径大于1000mm时，不大于8mm。
    为了检查壁厚，可在卷筒端部或中部钻4个 6mm并相互成90°的孔，在检查后可不必补上。
3.4.3  卷筒绳槽底径公差应不大于GB1801～1802中的h10的系值。绳槽表面粗糙度为GB1031的 ，底径圆柱度误差不大于直径公差的一半。绳槽加工后应用样

板检查，样板和绳槽的间隙不大于0.5尘尘。
3.4.4  钢丝绳压板用的螺孔必须光整、螺纹不允许破碎、断裂等缺陷。钢丝绳固定卷筒的绳槽，其过渡部分的 应铲平磨光。
3.4.5  卷筒加工后的缺陷要求
3.4.5.1  如加工面上的缺陷为局部砂眼、气孔，其直径不大于8mm，深度不超过该处名义壁厚的20%(但 值不大于4mm)，在每100mm长度内不多于1处，在卷

筒全部加工面上的总数不多于5处，允许不焊补，可作为合格。
3.4.5.2  缺陷清除后，允许焊补的范围见表3的规定。
    同一断面上和长度100mm的范围内不得多于2处，焊补后可不作热处理，但需磨光。
3.4.6  卷筒上有裂纹时，不允许焊补，应报废。
3.4.7  卷筒与开放式齿轮或减速箱低速轴的联结，其同轴度不大于GB1184规定11级的数值。
 
表3
材料&苍产蝉辫;卷筒直径顿(尘尘)&苍产蝉辫;单个缺陷面积(尘尘2)&苍产蝉辫;缺陷深度&苍产蝉辫;处数
铸钢(铁)&苍产蝉辫;≤700&苍产蝉辫;≤200&苍产蝉辫;≤25%壁厚&苍产蝉辫;≤5
铸钢(铁)&苍产蝉辫;＞700&苍产蝉辫;≤250&苍产蝉辫;≤25%壁厚&苍产蝉辫;≤5
3.4.8  卷筒与大齿轮配合的法兰结合面对轴线垂直度公差不大于GB1184中9级的数值。
3.5  联轴器
3.5.1  联轴器加工后的陷缺要求
3.5.1.1  齿面及齿沟不允许有焊补，如一个齿的加工面上的缺陷为局部砂眼、气孔，其缺陷数目不多于1个，其长、宽、深方向都不超过模数的20%， 值

不大于2mm或径向细长缺陷的宽不大于1mm，长不大于0.8模数， 值不大于5mm，且距离齿的端面不超过齿宽的10%，在一个联轴器上有这种缺陷的齿数不超

过3个时，可作为合格，但应将缺陷边缘磨钝。
3.5.1.2  轴孔内不允许焊补，但若轴孔内的单个缺陷面积不超过25mm2，深度不超过该处名义壁厚的20%，缺陷数量不应超过：
    当孔径小于或等于150mm为2个；
    当孔径大于150mm为3个。
    任何相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺陷的边缘磨钝。
3.5.1.3  其它部位的缺陷在清除到露出良好的金属后，单个面积不大于200mm2，深度不超过该处名义尺寸(壁厚)的20%，且同一加工面上不多于2个，允许焊

补。焊补后可不进行热处理，但需磨光。
3.5.1.4  如缺陷超过上述规定或出现裂纹时，联轴器应予报废。
3.5.2  CL型、CLZ型联轴器及弹性圈柱销联轴器两轴线的同轴度公差不大于GB1184附表4中9级数值。
3.5.3  铸件加工前应进行退火处理。
3.5.4  齿型联轴器，其齿的精度应不低于JB179中规定的9级。齿面硬度应不低于HB230。
3.5.5  弹性联轴器应符合GB5014的规定要求。
3.6  制动轮
3.6.1  制动轮工作表面的粗糙度不大于 。
3.6.2  制动轮制动面的热处理硬度不低于HRC35～45，淬火深度不少于2mm。
3.6.3  制动轮外圆与轴孔的同轴度误差不大于GB1184中8级。
3.6.4  制动轮有无切削加工时，应进行静平衡试验。
3.6.5  制动轮加工后的缺陷要求
3.6.5.1  制动面上不允许有砂眼、气孔等缺陷，也不允许焊补。
3.6.5.2  轴孔内不允许焊补，但若轴孔内的缺陷在：单个缺陷的面积不超过25mm2，深度不超过4mm缺陷数量不超过两个，间距大于50mm时，可认为合格，但

应将缺陷边缘磨钝。
3.6.5.3  其它部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不超过200mm2深度不超过该处名义壁厚的20%，总数量整个加工面上(除去制动面和轴孔外)不多

于3个，允许焊补，焊补后可不进行热处理，但需磨光。
3.7  制动器
3.7.1  安装好的制动轮的径向跳动和端面跳动分别不低于GB1184中的9级和10级。
3.7.2  安装制动器时，制动轮中心线对制动闸瓦中心线的位移不得超过下列数值：
    当制动轮直径小于或等于200mm时，不大于2mm；
    当制动轮直径大于200mm时，不大于3mm；
    制动带与制动轮的实际接触面积不得小于总面积的75%。
3.7.3  制动带与制动闸瓦应紧密的贴合，制动带的边缘应按闸瓦修齐，并使固定用铆钉的头必须埋入制动带厚度的三分之一以上。
3.7.4  带螺纹的零件，其螺纹应光整无缺，不许有裂痕、断丝、毛刺等缺陷。
3.7.5  装配后的制动器，其各节点应能灵活地转动，不得有卡住现象。
3.7.6  带弹性套的制动轮联轴器，其弹性套的橡胶材料性能应符合设计要求，弹性套与制动轮上的孔，其配合应符合设计要求。
3.7.7  制动器主弹簧和副弹簧，应经过三次全压试验后不得有 变形，不合格者不准使用。
3.7.8  使用调整螺钉，应使两个制动带与制动轮的间隙相等。
3.8  齿轮
3.8.1  齿轮轮缘和轮壳的壁厚差不得超过5mm。
3.8.2  齿轮加工后的缺陷要求。
3.8.2.1  齿面及齿沟不允许焊补，齿轮运动精度不高于8级，在一个齿的外形上(包括齿沟)缺陷数目不多于1个，其深度不超过模数的20%， 值不大于2mm

，径向细长缺陷的宽不大于1mm，长不大于0.8模数， 值不大于5mm；且距离齿轮的端面不超过宽的10%，在一个齿轮上有这种缺陷的齿数不超过3个时，可

作为合格，但应将缺陷的边缘磨钝。
3.8.2.2  轴孔内不允许焊补，但允许有不超过总面积10%的轻度(肉眼看不大明显)的缩松及单个缺陷不超过表4的数值；缺陷的边缘应磨钝。
 
表4
齿轮直径(尘尘)&苍产蝉辫;缺陷面积(尘尘2)&苍产蝉辫;缺陷深度&苍产蝉辫;相邻间距(尘尘)&苍产蝉辫;处数
≤500&苍产蝉辫;≤25&苍产蝉辫;≤20%壁厚&苍产蝉辫;＞50&苍产蝉辫;≤3
＞500&苍产蝉辫;≤50&苍产蝉辫;≤20%壁厚&苍产蝉辫;＞60&苍产蝉辫;≤3
3.8.2.3  端面处缺陷(不包括齿形端面)允许焊补的范围按表5规定执行。
 
表5
齿轮直径(尘尘)&苍产蝉辫;缺陷面积(肠尘2)&苍产蝉辫;缺陷深度&苍产蝉辫;处数(一个加工面上)
≤500&苍产蝉辫;≤2&苍产蝉辫;≤15%壁厚&苍产蝉辫;≤2
＞500&苍产蝉辫;≤3&苍产蝉辫;≤15%壁障&苍产蝉辫;≤2
3.8.2.4  齿面、齿沟不准有裂纹，也不允许焊补。
3.8.3  齿面热处理硬度的要求。
3.8.3.1  对于软齿面齿轮，小齿轮应不低于HB240，大齿轮应不低于HB190。两者硬度差不小于HB30。
3.8.3.2  对于软硬组合齿面，小齿轮应不低于HRC45，大齿轮不低于HB270。
3.8.4  开式齿轮齿面粗糙度，当法向模数小于或等于8mm时，为 ；当法向模数大于8mm时，为 。对于减速器内齿轮齿面粗糙度，当法向模数小于或等于8mm时

，为 ；当法向模数8mm时，为 。
3.8.5  齿轮的制造精度，对于开式齿轮和减速器内齿轮分别不低于JB179规定的9级精度和不低于8-7-7HK级精度。
3.9  减速器
3.9.1  减速器体的铸造应符合铸造的技术要求，并经过时效处理以消除内应力。
3.9.2  渐开线齿轮啮合的接触斑点百分值按表6的规定，不准采用锉齿的方法来达到规定的接触面积。